Mehr Fahrspaß. Mehr Komfort. Mehr Sicherheit. Diese drei Ziele sind der Antrieb für die Automobilindustrie. Eine hochkomplexe Aufgabe, die unter großem Zeitdruck stattfindet. Stichwort kurze Modellzyklen. Bei der Chassis-Entwicklung liefert der Dynamic Chassis Simulator (DCS) von TÜV SÜD Automotive schnell exakte Analyseergebnisse. Der in Europa einmalige Prüfstand wird im Rahmen des Automotive-Kongresses FISITA Mitte September in München der Fachöffentlichkeit vorgestellt.
Das Fahrverhalten eines Wagens entspricht nicht den Erwartungen, obwohl jede Komponente des Fahrwerks für sich betrachtet den Spezifikationen genügt? Erst im Systemverbund - eingebaut ins Fahrzeug - kommt es zu Funktionsproblemen, wie zum Beispiel Knarz-Geräuschen von den Stabilisatorlagern oder nicht ausreichenden Handling- oder Komforteigenschaften?
Zwei Beispiele für Abertausende von Fragen, denen Ingenieure bei der Entwicklung eines neuen Fahrzeugmodells nachgehen. Nicht nur der Übertragungspfad Straße-Chassis-Karosserie lässt sich jetzt auf einem einzigen Prüfstand klären, auf dem Dynamic Chassis Simulator (DCS) von TÜV SÜD Automotive in Garching bei München. Die Anlage eröffnet neue Möglichkeiten in der Achsentwicklung und -optimierung. Die Besonderheit: Der Chassis-Simulator macht die Einzeltests verschiedener Komponenten obsolet. Gegenüber der Arbeit auf Teststrecken ist jeder Test einer Reihe am Prüfstand absolut reproduzierbar. "Es handelt sich um einen Charakteristik- und Analyseprüfstand, der die exakte Dekomposition einzelner Fahrmanöver ermöglicht - also nicht um einen Betriebsfestigkeitsprüfstand", sagt Stefan Resch von TÜV SÜD Automotive.
Stichwort Dekomposition: Bei Kurvenfahrten beispielsweise können die Ingenieure einzelne Kraftrichtungen sedieren, das heißt isolieren oder ausschalten. Der Dynamic Chassis Simulator macht es möglich, die Kräfte einzeln oder kombiniert zu betrachten, die vertikal, horizontal, längs und in der Drehung wirken. Die Achse hat dabei eine Bewegungsfreiheit von 200 Millimetern, beim Lenkeinschlag sind bis zu 14 Grad möglich. Die Tests lassen sich mit einer Frequenz von bis zu 30 Hertz in den vier Freiheitsgraden durchführen.
Der DCS auf dem Gelände von TÜV SÜD Automotive in Garching bei München beeindruckt nicht nur durch sein Können, sondern auch durch seine Ausmaße: Gesichert wird die Anlage mit einer pneumatisch angehobenen Tilgermasse von sage und schreibe 350 Tonnen, rund 1800 Liter Öl werden mit einer Pumpenleistung von 350 Kilowatt im Umlauf gehalten.
Die TÜV SÜD-Ingenieure können die absolute Reproduzierbarkeit der einzelnen Tests garantieren; die Temperatur in der Testhalle beträgt konstant 20 Grad Celsius. Anders als auf einer Teststrecke heizen sich auch die Reifen nicht auf, die Reifen drehen nicht: "Hier möchte ich unterstreichen: Es handelt sich um einen Charakteristikprüfstand, der keine realen Straßenprofile nachfährt, sondern Sinus-, Dreieck- oder Rechteckimpulse ins Fahrwerk bringen soll", merkt Stefan Resch an. Ein Prüfstand mit breitem Spektrum - von Kinematik- und Compliance-Tests bis hin zu diversen Tests des Lenksystems. Dabei lässt sich sowohl herausfinden, welche Rückmeldung das System dem Fahrer am Steuer gibt, wie auch das Ansprechverhalten des Systems auf die Lenkbewegungen des Fahrers.
Tests, die Fahrzeugentwickler und -hersteller bislang teils auf unterschiedlichen Voll-, Halb- oder Viertelfahrzeug-Prüfständen durchführten, sind jetzt in einzigartiger Kombination möglich. So sind beispielsweise auch fundierte Aussagen über die Wechselwirkungen der beiden Achsseiten möglich. Der Dynamic Chassis Simulator ist in Europa einmalig, weltweit gibt es nur einige wenige Anlagen. "Einen Stoßdämpfer können wir so beispielsweise in seinem natürlichen Lebensraum testen", so Stefan Resch. Bislang wurden Stoßdämpfer häufig synthetisch in ausgebautem Zustand als Einzelkomponente getestet. "Im eingebauten Zustand kann es dann zu einem Schnarren kommen, weil die Kolbenstange in der oberen Anlenkung zu schwingen beginnt", fügt Resch hinzu.
Mehr Fahrspaß. Mehr Komfort. Mehr Sicherheit. Diese drei Ziele können die Ingenieure mit dem Dynamic Chassis Simulator auch wesentlich schneller verfolgen. Innerhalb von drei Stunden ist ein Wagen testfertig, innerhalb eines Tages liegen erste Analyseergebnisse vor.
Einen Film zum Dynamic Chassis Simulator gibt es im Internet unter www.tuev-sued.de/automotive, außerdem liegen Bilder vom DCS unter www.tuev-sued.de/... zum Download bereit. Weitere Fachinformationen zum Dynamic Chassis Simulator gibt es bei Stefan Resch, Tel. +49 (0) 89 / 32 950 - 610, stefan.resch@tuev-sued.de .
Das Fahrverhalten eines Wagens entspricht nicht den Erwartungen, obwohl jede Komponente des Fahrwerks für sich betrachtet den Spezifikationen genügt? Erst im Systemverbund - eingebaut ins Fahrzeug - kommt es zu Funktionsproblemen, wie zum Beispiel Knarz-Geräuschen von den Stabilisatorlagern oder nicht ausreichenden Handling- oder Komforteigenschaften?
Zwei Beispiele für Abertausende von Fragen, denen Ingenieure bei der Entwicklung eines neuen Fahrzeugmodells nachgehen. Nicht nur der Übertragungspfad Straße-Chassis-Karosserie lässt sich jetzt auf einem einzigen Prüfstand klären, auf dem Dynamic Chassis Simulator (DCS) von TÜV SÜD Automotive in Garching bei München. Die Anlage eröffnet neue Möglichkeiten in der Achsentwicklung und -optimierung. Die Besonderheit: Der Chassis-Simulator macht die Einzeltests verschiedener Komponenten obsolet. Gegenüber der Arbeit auf Teststrecken ist jeder Test einer Reihe am Prüfstand absolut reproduzierbar. "Es handelt sich um einen Charakteristik- und Analyseprüfstand, der die exakte Dekomposition einzelner Fahrmanöver ermöglicht - also nicht um einen Betriebsfestigkeitsprüfstand", sagt Stefan Resch von TÜV SÜD Automotive.
Stichwort Dekomposition: Bei Kurvenfahrten beispielsweise können die Ingenieure einzelne Kraftrichtungen sedieren, das heißt isolieren oder ausschalten. Der Dynamic Chassis Simulator macht es möglich, die Kräfte einzeln oder kombiniert zu betrachten, die vertikal, horizontal, längs und in der Drehung wirken. Die Achse hat dabei eine Bewegungsfreiheit von 200 Millimetern, beim Lenkeinschlag sind bis zu 14 Grad möglich. Die Tests lassen sich mit einer Frequenz von bis zu 30 Hertz in den vier Freiheitsgraden durchführen.
Der DCS auf dem Gelände von TÜV SÜD Automotive in Garching bei München beeindruckt nicht nur durch sein Können, sondern auch durch seine Ausmaße: Gesichert wird die Anlage mit einer pneumatisch angehobenen Tilgermasse von sage und schreibe 350 Tonnen, rund 1800 Liter Öl werden mit einer Pumpenleistung von 350 Kilowatt im Umlauf gehalten.
Die TÜV SÜD-Ingenieure können die absolute Reproduzierbarkeit der einzelnen Tests garantieren; die Temperatur in der Testhalle beträgt konstant 20 Grad Celsius. Anders als auf einer Teststrecke heizen sich auch die Reifen nicht auf, die Reifen drehen nicht: "Hier möchte ich unterstreichen: Es handelt sich um einen Charakteristikprüfstand, der keine realen Straßenprofile nachfährt, sondern Sinus-, Dreieck- oder Rechteckimpulse ins Fahrwerk bringen soll", merkt Stefan Resch an. Ein Prüfstand mit breitem Spektrum - von Kinematik- und Compliance-Tests bis hin zu diversen Tests des Lenksystems. Dabei lässt sich sowohl herausfinden, welche Rückmeldung das System dem Fahrer am Steuer gibt, wie auch das Ansprechverhalten des Systems auf die Lenkbewegungen des Fahrers.
Tests, die Fahrzeugentwickler und -hersteller bislang teils auf unterschiedlichen Voll-, Halb- oder Viertelfahrzeug-Prüfständen durchführten, sind jetzt in einzigartiger Kombination möglich. So sind beispielsweise auch fundierte Aussagen über die Wechselwirkungen der beiden Achsseiten möglich. Der Dynamic Chassis Simulator ist in Europa einmalig, weltweit gibt es nur einige wenige Anlagen. "Einen Stoßdämpfer können wir so beispielsweise in seinem natürlichen Lebensraum testen", so Stefan Resch. Bislang wurden Stoßdämpfer häufig synthetisch in ausgebautem Zustand als Einzelkomponente getestet. "Im eingebauten Zustand kann es dann zu einem Schnarren kommen, weil die Kolbenstange in der oberen Anlenkung zu schwingen beginnt", fügt Resch hinzu.
Mehr Fahrspaß. Mehr Komfort. Mehr Sicherheit. Diese drei Ziele können die Ingenieure mit dem Dynamic Chassis Simulator auch wesentlich schneller verfolgen. Innerhalb von drei Stunden ist ein Wagen testfertig, innerhalb eines Tages liegen erste Analyseergebnisse vor.
Einen Film zum Dynamic Chassis Simulator gibt es im Internet unter www.tuev-sued.de/automotive, außerdem liegen Bilder vom DCS unter www.tuev-sued.de/... zum Download bereit. Weitere Fachinformationen zum Dynamic Chassis Simulator gibt es bei Stefan Resch, Tel. +49 (0) 89 / 32 950 - 610, stefan.resch@tuev-sued.de .
